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丁基橡胶
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。


丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。


丁基橡胶的较大优点：
气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。


缺点：
硫化慢，加工性能较差。


主要用途：
制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。


2005年，我国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不**过30％，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的较佳替代产品――丁基再生橡胶。
丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎较佳选择材料。丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。
目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用较经济、较科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。
随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺，废丁基内胎由前年的2000元/T多，上涨到目前的6100元/T左右，废胶囊由800元/T左右上升到目前3800元/T左右，医用瓶塞由1000元/T左右上升至目前2000元/T左右。丁基再生胶价格虽有上升，但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下，只能低价卖，但生产厂家无利可图，而且浪费了大量的宝贵。
传统的脱硫方法目前在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫，上述两种方法的缺点是：动态脱硫，只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦化、碳化，而原料的内部不能脱透，造成产品表面有没有解聚的颗粒存在，影响了产品质量。火烧炒罐由于不能准确控制温度，碳化和焦化现象比动态脱硫还严重，所以产品的物性指标也不理想。以上两种脱硫方法的较大问题是产生大量的废汽二次污染。捏炼法脱硫的优点
一、不使用价格昂贵的助剂，必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂（机械油）。
二、设备投资少，一台日产7～8吨丁基再生胶的脱硫**捏炼机，一次性投资只需17万元。只需配一台1.63空压机即

由于下游轮胎行业，尤其是子午线轮胎的蓬勃发展，加上国家政策鼓励，我国多家企业准备或扩建（IIR）生产装置。
当前丁基橡胶的发展形势的确较好，但到2019年底，当前规划的产能全部投产后，市场存在较大的产能过剩风险。调整产品结构是我国丁基橡胶产能顺利释放，企业保证盈利的重要途径。
发展加速，市场稳步扩容
随着我国汽车、轮胎等工业的不断发展，近年来我国丁基橡胶的表观消费量不断增加，而2012年我国的丁基橡胶自给率仅为27.5%。
我国丁基橡胶的消费结构主要是，轮胎方面占84.5%，医药瓶塞占10.5%，其他方面占5%。
我国汽车工业正逐步向大型化、高速化、专业化方向发展，轮胎也跟随国际潮流，向子午化、扁平化、无内胎化方向转化。与国外先进水平相比，目前我国内胎丁基化（包括农用胎）和子午化的比例仍较低，具有较大发展空间。
医用瓶塞是我国丁基橡胶的*二大需求市场。为了保证用药安全，国家医药主管部门规定国内药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞，以丁基橡胶胶塞取代。随着我国制药行业的快速发展，这一领域对丁基橡胶的需求也将持续增长。
与此同时，消费领域对丁基橡胶的需求也越来越高端，近两年我国普通丁基橡胶的进口量逐渐减少，而卤化丁基橡胶的进口量越来越大。
2005年我国普通丁基橡胶进口量所占比例为34.39%，2012年下降到19.95%；与此相反，卤化丁基橡胶2005年所占比例为65.6%，2012年达到80.05%。数据说明，我国普通丁基橡胶的发展已经饱和，而卤化丁基橡胶的发展前景看好。