只会影响埃克森美孚一家公司,而且涨价我们也要买,目前我们自己的产能还覆盖不了国内轮胎厂与医用胶塞厂的需求。
美国主要是由埃克森美孚公司对我国出口丁基橡胶,埃克森美孚公司是世界较大的非**石油天然气生产商,前身可以追溯到约翰·洛克菲勒于1882年创建的标准石油公司,至今已经跨越了125年的历程,员工在8万左右,2015年的营业额是2462.04亿美元,而美国对我国出口的卤化丁基金额在1-3亿美元之间,长期占埃克森美孚公司总营收的5%以下。
而且,反倾销不是因为价格高反倾销,而是因为我们会做了,他们把价格搞的太低了,让我们不赚钱。卤化丁基橡胶在2011年的时候曾经达10万块钱一吨,2015年信汇规模化生产卤化丁基橡胶后,价格就直线下降,较低到16000元一吨,价格下压的主要动力是埃克森美孚,然后由德国朗盛、俄罗斯N厂跟进杀价,我们只能被动降价。后来以德国朗盛出售丁基橡胶业务给阿郎新科告结,丁基橡胶价格从2019年企稳回升。
重化工企业和芯片行业有点类似,技术门槛高,投资大,**(埃克森)赢家通吃,老二(国内企业和俄罗斯N厂、T厂)吃灰,老三(德国朗盛)跳楼。反倾销调查后价格就会上升,有人开心就有人难受,但总体看这点难受对于美国影响不大。革命尚未成果,还需努力。
当然,国产轮胎每条成本可能会上升几块钱,还有医用胶塞的价格也会上涨几毛钱,这都不是什么大事。
丁基橡胶(简称ⅡR)是世界上*四大合成橡胶(SR)胶种,是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物,外观为白色或淡黄色晶体,无臭无味,玻璃化温度很低,不溶于乙醇和丙酮。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能,使得其广泛应用于内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品(口香糖基料)、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。
丁基橡胶的生产始于20世纪40年代,1943年Exxon公司在
美国BatonRouge工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944年,加拿大Polysar公司采用美国技术在Sarnia建成丁基橡胶生产装置。1959年后,法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年,Bayer公司购买Polysar全部合成橡胶业务,Exxon公司也收购了在法国的丁基橡胶生产装置,从此世界丁基橡胶的生产基本上被Exxon和Bayer两大公司所垄断。1982年,前苏联在陶里亚蒂建成世界一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置,所用聚合反应器由苏联合成橡胶研究院和意大利PI公司开发。
卤化丁基橡胶(HⅡR)可分为氯化丁基橡胶(CⅡR)和溴化丁基橡胶(BⅡR)两大类,是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴进行反应的产物,其工业化生产始于20世纪50年代末,1960年Exxon公司在BatonRouge工厂开始生产氯化丁基橡胶,Polysar公司于1971开始生产溴化丁基橡胶。
世界上只有美国、德国、俄罗斯和意大利4个国家拥有丁基橡胶生产技术,在国际市场上,Exxon公司和Bayer公司的丁基橡胶产品处于垄断地位,生产能力约占世界总生产能力的80%,此外,这两大公司在新产品和新技术的开发方面也处于世界良好地位。中国只有中国石化燕山石油化工公司合成橡胶厂1家生产企业,产量不能满足国内实际生产的需求,每年都要大量进口,开发利用前景广阔。
美国Exxon公司和德国Bayer公司的丁基橡胶生产技术和新产品开发能力在世界上处于**良好地位,对外不转让技术,卤化丁基橡胶生产技术和生产装置也只有这两家公司所有。2004年,全世界共有9个国家的12套装置生产丁基橡胶,总生产能力为892kt/a,其中北美地区的生产能力为393kt/a,占世界丁基橡胶总生产能力的44.1%;欧洲的生产能力为264kt/a,占世界总生产能力的29.6%;亚太地区的生产能力为145kt/a,占世界总生产能力的16.3%;中欧和*联体的生产能力为90kt/a,占世界总生产能力的10.1%。其中Exxon公司的丁基橡胶总生产能力为459kt/a,占世界丁基橡胶总生产能力的51.5%;Bayer公司的总生产能力为255kt/a,占世界总生产能力的28.6%。**现有的丁基橡胶生产装置中,采用Exxon公司**技术的有6套,其中3套可兼产卤化丁基橡胶;采用Bayer公司生产技术的装置有2套,均可生产丁基橡胶和卤化丁基橡胶;俄罗斯的2套丁基橡胶装置、罗马尼亚和中国的各1套装置只能生产丁基橡胶。2004年世界丁基橡胶生产厂家生产情况见表1所示。
消费现状
丁基橡胶是合成橡胶的一种,由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气,一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物,它在1943年投入工业生产。丁基橡胶英文:butylrubber丁基橡胶,简称ⅡR,是IsobutyleneIsopreneRubber的缩写。具有良好的化学稳定性和热稳定性,较**的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7,丁苯橡胶的1/5,而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200,丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。1943年,美国埃索化学公司首先实现了工业化生产。此后,加拿大、法国、苏联等也相继实现了丁基橡胶的工业化生产。80年代初,世界丁基橡胶生产能力约为650kt,占合成橡胶总产量约5%。丁基橡胶自实现工业化生产以来,原料路线、生产工艺以及聚合釜的结构形式一直变化不大,一般采用氯甲烷作稀释剂,三氯化铝作催化剂,控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求,异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%~4.5%,转化率为60%~90%。聚合温度维持在-100℃(采用乙烯及丙烯作冷却剂)。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的,反应温度低,速度快,放热集中,且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此,迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行,是生产上的主要问题。聚合釜(见图)采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转,增大内循环量,从而保证釜内各点温度均匀。为改善丁基橡胶共混性差的缺点,1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中,在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约2%或含氯1.1%~1.3%,分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后,硫化速度大大提高,与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善,粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外,特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。